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레미콘 배합 분석 화면.(포스코이앤씨 제공) / 뉴스1 ⓒ News1


(남양주=뉴스1) 황보준엽 기자
"타설하고 28일이 지나야만 알 수 있었던 레미콘 품질을 이제는 생산 직후부터 확인할 수 있게 됐습니다. 효율만이 아니라 안전성 자체가 달라졌습니다."
33일 찾은 남양주시 와부읍 산하인더스트리 레미콘 제조 공장. 약 5만 6200㎡(1만 7000평) 규모의 부지 곳곳을 믹서트럭이 오가고, 골재 투입시설은 끊임없이 작동하며 굉음을 냈다. 현장을 안내하던 정석민 포스코이앤 바다이야기슬롯 씨 품질기술그룹 차장은 "건설업계에서 가장 손대기 어려웠던 영역이 레미콘 품질관리"라고 설명했다.
정 차장은 "레미콘은 사고가 나도 현장에서 전수검사를 할 방법이 없다"며 "샘플만 시험하고, 강도는 28일이 지나야 판단할 수 있다"고 말했다.
레미콘은 생산 직후부터 굳기 시작하는 '반제품'이다. 90분 안에 현장 도착과 오션파라다이스다운로드 타설을 끝내야 해, 뒤늦게 품질을 바로잡을 여지가 사실상 없다. 강도 판단 기준도 KS 규격상 '28일 시험'이 원칙이다. 결국 현장에서는 색·점도·흐름 같은 외형적 특징을 보고 품질을 어림짐작할 수밖에 없었다.
즉 현장에 도착한 뒤에는 품질을 눈으로 가늠할 수밖에 없고, 문제가 발생하면 이미 되돌리기 어렵다.
포스코이앤 바다이야기APK 씨는 이 구조적 한계를 넘기 위해 산하인더스트리와 함께 AI 기반 레미콘 품질예측·생산자동화 시스템을 개발했다. 공장에서 배합이 시작된 순간부터 현장 도착 전까지의 주요 품질 변수를 실시간 측정해 이상을 선제적으로 차단하는 방식이다.
이 기술은 국토교통부가 주관한 2025 스마트건설챌린지 최우수 혁신상도 받으며 기술력을 공식 입증받았다.
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이원곡 SH랩 대표가 AI 기반 레미콘 품질예측 시스템을 설명하고 있다./2025.12.3/뉴스1ⓒ 뉴스1 황보준엽 기자


감에 의존하던 배합, AI가 '데이터'로 정밀 제어
공장 내부로 들어가자 레 야마토게임하기 미콘 배합기의 상단부에 설치된 카메라가 끊임없이 믹싱 과정을 촬영하고 있었다. 모니터에는 회전하는 배합 모습과 혼합 상태가 실시간 수치로 표시된다.
예전에는 작업자가 배합물의 흐름과 점성을 눈으로 판단해 물의 양을 조절했지만, 이제는 AI가 영상을 분석한다.
섞임 정도, 재료 흐름, 찰기, 물성의 미세 변화까지 영상으로 판독하고, 해당 값은 슬럼프·압축강도 예측 모델로 연결된다.
정 차장은 "예전에는 오퍼레이터가 '조금 질다, 물 더 넣자' 식으로 경험에 의존했지만 지금은 AI가 1초 단위로 분석해 배합을 스스로 조정한다"며 "정확도는 95% 이상"이라고 말했다.
이 자동화로 오퍼레이터는 3명에서 1명으로 줄었다. 남은 인력은 설비 점검과 데이터 품질 관리에 집중한다. 불량률 감소 효과까지 더하면 연간 2억 원가량의 비용 절감이 가능하다는 계산도 나온다.
출발 직전 차량 드럼 내부의 잔존수(잔류수)도 자동으로 측정된다. 기존의 샘플링 방식과 달리 전 차량을 전수검사한다는 점이 결정적 차이다.
상봉터미널 신축현장 작업 방식 '완전 변화'
해당 시스템은 옛 서울 상봉터미널의 신축 공사현장의 작업의 방식을 완전히 바꿔놓고 있었다.
포스코이앤씨는 이 기술을 기존 레미콘 운송 정보시스템과 통합해 생산→운송→검사→타설→양생까지 이어지는 전 공정 디지털 관제 체계를 구축했다.
관리자는 PC와 모바일에서 예측 품질값, 배합 정보, 운행 기록, 기상 변화 등 전 공정 데이터를 실시간으로 확인하며 전체 공정을 정밀하게 제어할 수 있다.
포스코이앤씨 관계자는 "레미콘은 구조물 안전의 근간이 되는 핵심 재료인 만큼, 생산 단계에서부터 현장 도착 전까지의 정보를 정밀하게 관리하고 있다"며 "AI 기반 예측 기술의 정확도와 활용 범위를 지속적으로 고도화해 국내외 현장의 품질관리 기준을 더욱 높여가겠다"고 말했다.
한편, 포스코이앤씨는 기술 공동 개발사인 SH랩과 함께 한국형 AI 품질관리 시스템을 해외에 수출하는 방안도 추진 중이다.
wns8308@news1.kr